某机械加工有限公司创建于1993年，是一家专业从事精密零部件生产，机械加工，零部件组装等一条龙服务的生产型企业。加工的工件广泛应用到船舶、冶金、印刷、包装、制药、汽车、工装、风力发电等项目，并与数十家大型知名企业建立长期合作关系，经过多年的持续发展，公司业务已跻身于行业的前列。
公司规模的迅速扩大人员增加，令公司领导困惑的是虽然订单数量不少,但是公司现场管理仍然较乱、员工的现场意识淡薄、管理人员的现场管理能力欠缺、严重限制了产品质量水平和生产运行能力的提升，现场问题渐渐成为公司进一步发展的瓶颈！
2011年 3月 7日硕智项目组老师进驻公司进行了长达6个月的现场6S和目视化管理咨询工作， 最终使公司的管理变革项目取得显著的成绩。
企业问题点部分列举：
1、搬运成本问题:每天安排六个搬运工,搬运车间的半成品,车间主任还说杂工太少,如要增加搬运工,但人工成本又增加,这如何是好?
2、堆放问题:各车间的成品、不良品、半成品及原料到处乱放，无标识，无区分，有时候出货时少数量，找不到，出货后又冒了出来，让人哭笑不得。
3、工具遗失问题:机修师傅的工具和操作员工的工具随地乱放，常常遗失，又申请购买。有时工人常常吵架，怀疑有人偷窃。
4、影响交期问题:机台有时候突然损坏，一修就是半天，还缺少零部件；加工中心，磨床，钻床,铣床等根本没保养，一坏就是半天，找不到零配件,严重影响生产交期；
5、私人物品堆放问题:在车间现场，私人物品到处乱放，衣服、雨伞、梳子、杯子等有放在机器上加工台上、或放在窗户上。
6、工作纪律问题:在车间，有的工人打电话，有的听MP3，有的干脆就把耳机插在耳朵内，不取下来。
7、现场环境问题:地面很脏，天花板上的蜘蛛网联成一遍，出货的电梯门敞开，曾经还发生事故。
8、员工管理问题:员工士气不振，管理人员都说管理太难，员工太刁，人员不好处理。
9、车间无看板，产品无标识，目视化管理基础差，导致不必要的差错。
改善内容列举：
1.全员学习现场6S和目视化管理，改善了现场面貌，提升了现场管理意识。
2.成立了管理推行小组，成员以各部门负责人为主，各位推行成员在管理项目推进过程中起到了积极作用，促使各项管理政策得到了有效落实。
3.员工职能调整，明确了每个员工负责的责任区域，明确了该区域员工的工作内容。摒弃现场管理的盲目性，使现场管理步入规范化，从而减少了人财物的浪费。
4.通过定期检查监督，安排专人对不符项及时跟踪，确保改善，提高了现场管理效率。
5.通过月度问题统计和分析会议公布会，明确了本阶段存在的问题和下阶段的现场管理重点。
6.对重点问题运用5W分析法认真分析，找出根本的原因，从而从根本上彻底解决问题。
7.在工厂管理变革的全过程中，硕智老师通过仔细询问车间老员工、组织管理人员讨论和现场调查，为我公司量身打造或完善了现场检查稽核卡和员工竞赛奖惩措施，取得了良好的效果。
8.彻底改变了以前做事靠感觉和经验做现场管理的不良习惯，让公司的物料供应、生产计划安排、出货有序进行。通过培训、指导、反复检查，使我司现场管理基本上实现标准化、制度化、规范化、数据化的管理模式。
9.成立稽查小组。在管理咨询实施初期，设定各部门主管／经理为各部门的稽查员，建立了一套有效的稽查模式，对现场的工作任务进行有力的稽查，有效促进了各车间现场工作的落实，打掉了之前各部门管理人员得过且过的消极思想与做法，促进了各部门工作效率的提升。
