某生产型企业TPM(全面生产维护)咨询案例

项目需求

公司目前设备管理仅处于被动维修的局面，设备的重点工作集中在设备故障的事后修理，没有进行设备的改良保全、定期保全等改善性工作和预防性维护的工作，也没有进行设备的台账管理、备品备件管理、设备数据等设备管理性工作； 生产人员仅参与设备的使用（也没有操作指导书），小故障处理的能力欠缺，没有对设备进行自主保全，存在粗暴操作现象，设备强制劣化速度加快，设备损坏程度严重。随着公司业务和生产的发展，对公司管理难度和管理能力的要求也大幅提高，公司对效率、质量、成本管理的要求更加的精细，而以设备为主要的生产方式对于设备管理的要求也提出迫切的需求，需要用科学的管理方法完善设备管理方法，发育出公司独有的设备管理模式。

项目思路

根据公司在设备管理方面的需求，从最基础的日常设备清扫入手逐步导入TPM的管理模式，通过从专题改善活动开始，找出设备缺陷和问题点，逐一改善。在提高设备效率方面，使设备缺陷或微缺陷显现，制定缺陷恢复、改善计划，从而预知和减少故障发生，延长设备的故障周期和使用年限，使设备既能高效、稳定的运行，又能保持干净、整洁。在提高员工技能方面，加强员工对设备的认知，强化员工自主维护设备的意识，提高员工发现问题的能力和对设备维护的能力，最终使员工能积极参与到设备的生产维护中。

项目成果

经过5个月的团队合作，该管理咨询项目取得了显著的成效。通过TPM的实施，公司设备故障停机率降低50%、生产率提高40%、计划达成率提高20%、生产周期缩短10%、员工人数减少30人、维修成本和制造成本降低10%。除了以上有形效果，开展TPM活动后还产生了对企业的长期发展影响更加深远的无形效果，增强了员工的改善意识，提高了员工的技能水平。员工认识到企业追求的目标是零损耗，意识到需要进行不断的努力，因而将不断改善的信念牢记于心。这种改善意识以及参与意识的培养，会给企业带来长久利益。TPM活动的开展，使得员工有机会不断地改善自身的工作技能，如操作机器的技能、观察机器是否正常运作的技能、维护机器的技能等。员工工作技能的提高会使公司大大受益，使得人才储备的数量和质量都会有质的飞跃。