某电力企业的精益化道路

企业问题

1、过于依赖经验式管理，缺少制度化、程序化，导致“例外”、“急件”、催工、催短缺物资等特殊情况较多，各级领导层的变动，很容易导致整个部门管理秩序推倒重来。
2、信息流与物流的不畅导致生产效率低下，管理者和员工的精益改善意识薄弱企业内部物流缺少规划，在仓库发料、生产中物料的有效流转、多余物资回收、库存管理等方面缺少控制，造成内部资源严重浪费。
3、关键工序的识别，以及对其进行持续、有效监控不足，导致产生不可纠正的不合格品，并造成资源浪费。部分生产场所达不到特殊工序所需的环境要求。
4、交付周期太长已无法满足日益加快的市场竞争环境的要求；高返修率和高投诉量为企业带来更大的成本压力，同时导致客户满意度的下降。
5、缺乏科学的企业生产运行评价体系与管理机制，或是在制度上照搬照抄情况较多，在实际运用中难以落实，无法对生产的种类、数量、质量、价格等方面进行有效监督和考评。

项目推进过程

2013年6 月硕智咨询项目组进驻公司进行了长达1年的精益生产管理咨询工作：             
1、通过对客户企业系统的VSM价值流分析，准确定位运营中的瓶颈， 明确运营中存在的主要问题；再通过对运营中七大浪费的分析，评估可以改善的潜力与空间；
2、我们优选一些比较直接的改善工具，比如生产布局优化、内部物流改善、拉动式生产、看板管理、生产线平衡（LOB）、快速换模（SMED），单元作业标准化，过程质量内建等精益工具，直接为客户抓住一些迅速见效的快赢机会。
3、通过流线化生产水平推广和安定化，现场管理规范化，企业运营流程梳理和优化，辅之以5S和TPM等基础精益工具的组合使用使得设备保持较高的综合利用率（OEE），创造一个能够稳定运作的现场，来为客户沉淀下一个“实际、实用、实操”的精益运营环境；之后建立有效的精益生产体系监控和评估机制促使整个企业真正走上一条不断精益、持续改进的道路。
 
项目成果

通过硕智咨询项目组对该电力公司1年的精益管理咨询与指导，企业管理获得了显著提升，具体如下：
1、企业各层员工系统学习和提升了精益意识，企业高层掌握价值流全面分析公司现状的方法，企业中层掌握精益生产和项目管理工具的使用方法和技巧，企业员工熟练应用常用的精益改善工具。
2、企业形成了长效的精益项目管理机制，如：改善周推进、日常辅导、A3报告进度控制、激励机制、沟通机制、汇报机制、定期会议等；同时掌握评价和巩固精益体系运行效果的方法，精益生产体系运行与实际运作并轨，保障企业良好的运营管理。
3、通过实施精益转变公司的现场管理水平获得快速提高：生产率提高了70% ，总体工厂生产量增加了39% ，制造周期缩短了33% ，一次成品合格率从90%提升到98.6%，库存降低了65% ，人力成本降低了25% ，厂房空间减少了30%。