生产制造运营管理咨询案例

项目思路

硕智咨询小组通过访谈和现场诊断，与公司高层深度沟通以后，决定导入了单件流管理咨询项目：通过设计有效地解决在制程中品质状态及时反馈从而减少因品质问题重工问题，按节拍生产方式提高产能和控制生产进度和交期。

1.物流规划和执行：因该工厂在毛衣的织片都是采用的全自动的电脑横机生产，产品的进度与品质可以很好的控制，本次的“单件流”的生产规划重点是在后道工厂部分，通过分区域的使用输送带和吊篮设备来加快衣服在工厂中的运输流程，织片部分配合后面进行生产。

2.多能工规划和培养：在毛衣的后道生产过程中，人的熟练度对产品的生产有相当大的影响，加上产品的生产工序会因不同的款式有不同的工序如：有些款式要绣花，有些款式要手钩或印花，而对于大多数的毛衣厂，在设备与相应的人员配备上是不能百分百满足的，因此有些工序要外发生产，这造成了生产的很大的不平衡。因此硕智咨询团队在规划现场的总体布局时充分考虑到这些因素，并培训一批多能工的人员可以随时的补充线上的不平衡。

3.组长线平衡能力建立：通过IE知识培训、现场平衡测算及线平衡调整实操培训和手把手的辅导，组长对单件流运作的原理和管控方式取得了理性的理解和感性的认知。

4、作业系统的规划和落地：在作业系统方面，由水蜘蛛(收发人员)按节奏时间准时发放半成品衣服，员工无故不得离开岗位，透过分工序团队的方式，让员工内部形成制衡机制，同时会使技能度差的人更加刻苦努力直到跟上节奏。生产线上，水蜘蛛完成半成品的配置、整理的工作，减少了员工的非标准动作降低了工作站节奏时间，提高了效率。

5.现场5S推进：通过现场整理、物料整顿和目视化管理、清扫和清洁各个死角，逐步养成了员工按规范做事的习惯和素养。

6.运营管理优化：为有效支持现场物料及时送达，完成按节拍生产的生产计划，对生产管理系统计划、调度、采购、外发和质量管控等流程和相应规范进行优化并辅以相关培训，确保运行系统与生产现场完全无缝接轨。

项目成果

1、简化了现场的计划和调度管理，提高了例外事件的响应速度，职工的创造性得以充分发挥，质量缺陷得以及时发现，生产提前期缩短，库存和在制成本减少，工作地占用的面积也大大减少。

2、日产量有明显的提升，生产效率在原有基础上提高20%—30%。

3、车间半成品库存大大降低。

4、通过推行现场5S,员工素养有所提高，车间工作环境焕然一新，整洁有序。

5、产品返工返修量降低，大大降低制造成本，节约交货时间。

6、员工团队精神加强。