某企业专业生产摩托车配件，公司拥有职工300多人，其中高、中级工程技术人员、管理人员30多人，公司集开发设计、制作、生产加工于一体。雄厚的技术开发实力具备图纸、样品、新产品前期设计、立项、试制的快速转化能力、使产品能快速形成系列化大规模的生产。
但是随着公司的快速发展，现场管理越来越乱，生产过程中滞留现场的残余物料、待修品、报废品以及无法使用的工夹具、量具、机器设备、个人物品等，造成作业场地凌乱又妨碍生产，客户至企业参观时感官极差，甚至有的意向客户参观现场后非常不满意，不再考虑下单。
项目问题
生产现场整理、整顿不到位，有用物品、无用物品掺杂在一起，不易区分，寻找困难，目视化管理不到位，现场缺少区域线、定置线和定置标识，现场物品摆放不规范；没有清扫责任分区，员工互相推诿，没有建立标准，执行不到位；安全意识淡薄，劳防用品未穿戴到位；员工6S现场管理意识较淡薄，员工未养成良好的素养。
项目思路
针对以上问题，为该公司导入6S现场管理进行整改。首先是成立6S领导小组，主要负责总体把握项目方向，制定项目工作计划；为项目开展提供必要的资源支持；保证项目进展，确保项目阶段目标达成；设计和讨论6S管理方案；解决项目进程中遇到的问题；日常工作协调与沟通。然后制定6S导入计划，之后硕智咨询团队通过培训、制作表单、现场辅导等方式与企业协同执行计划实施到位。
项目成果
经过6个月，硕智咨询团队与该公司的共同努力，该管理咨询项目取得了显著的成效。通过6S管理的实施，公司的现场管理水平取得了显著改善和提高，逐步培养和提高了员工的管理意识和自觉意识，实现了现场管理人人有责，事事有人的良好局面，如：
1、人的观念的提升和素质提高 工作环境的清洁整齐，使员工的精神面貌焕然一新，工作热情有了很大的提高，所谓“人造环境，环境育人”，6S的显著成果带动了员工巨大的主动性和创造性，大家的愿望已不仅仅停留在整齐和清洁的工作环境，考虑的更多的是怎样创建一个更人性化的工作氛围，树立一个现代化的企业面貌。
2、现场管理的改善和优化 6S实行后，作业面积增加了，行道畅通，区域划分清楚，效率提高。通过学习和实践，工作环境的质量已经从“有人制造混乱，而无人清理”向“没人制造混乱，而所有人都注意清理”的目标转变。 目视管理使得员工通过眼睛观察就能正确地把握现场运行情况，判断工作的正常与异常，省去了许多无谓的请示、命令、询问，使得生产管理系统能高效率的运作。
3、浪费减少 降低了生产的成本，表现在材料的直接浪费情况减少，混用材料得到杜绝，产品混淆等问题得以彻底解决。 同时也节约了消耗品、能耗、找寻时间等，无形中替公司节约了不少成本。
4、客户满意度提高 客户参观工厂时，感觉耳目一新，认为是在同行业见到的工厂中做的最好的，满意度非常高。清爽、明朗、洁净的工厂环境，也使客户对企业产品产生高品质的信心。
